汽车零部件质量索赔案件是主机厂（采购方）因零部件生产企业（供应商）交货质量存在问题，导致生产线停产、返修，以及市场的终端售后服务耗损，诸如零部件的生产线上索赔、市场终端索赔、工时损失等商事纠纷。在我国汽车产业规模化发展的背景下，此类争议呈现高发、复杂的态势，已成为困扰主机厂与零部件供应商的商事难题。笔者从代理的一起典型案例切入，分析汽车零部件质量索赔纠纷的裁量边界和攻防路线。该案于2022年初启动维权程序，历经四年时间，于2025年底取得终审判决，笔者代理的主机厂诉请获法院基本支持。本文尝试通过剖析纠纷成因、拆解典型案例，为优化案件处理效率、提高胜诉率提供可借鉴的思路。

此类纠纷之所以高发且处理难度大，核心源于多维度因素的交织叠加，具体可从以下四方面剖析：

（一）产业链风险传导：嵌套合作与多线并行放大瑕疵影响

从汽车产业链视角看，主机厂与Tier1（一级供应商）/Tier2（二级供应商）之间，从RFQ（报价请求）、SOR（需求规格书确认）、PPAP（生产件批准程序）到量产SOP（标准作业程序），合同文本、技术协议、质量验收标准等文件资料层层嵌套且约定以行业惯例、通用条款为主；工程推进（设计与生产并行）、设计变更管理（零部件参数调整）、售后三包履行（终端用户维修保障）、OTA召回实施（车辆软件升级修复）等多条业务线并行推进，进一步加剧了供应链的复杂性。一旦微小缺陷流入售后市场，用户基数与放大性口碑叠加，极易触发批量故障和高额索赔，使缺陷溯源和责任划分趋于复杂。

（二）法律关系竞合：案由定性决定案件走向

汽车零部件质量索赔案件中，同一质量问题会触发多重法律关系竞合，形成“一果多因”的法律格局。具体而言，供应商与主机厂之间，若为标准化零部件采购，通常成立买卖合同关系；若零部件需根据主机厂专属技术参数定制生产，则可能被认定为加工承揽合同关系；当该质量缺陷导致车辆故障并造成终端用户人身或财产损失时，还可能触发《中华人民共和国产品质量法》项下的侵权赔偿责任；若供应商或主机厂存在欺诈行为，更可能涉及《中华人民共和国消费者权益保护法》中“退一赔三”的惩罚性赔偿请求权。不同规则下，案由一旦错位，审理方向、举证分配、时效及责任方式随之偏移，极易造成诉讼成本增加、诉讼效率降低。

（三）技术门槛较高：交叉学科增加质量认定难度

汽车零部件质量技术鉴定具有专业性、复杂性，往往涉及电化学、热力学、材料科学、机械工程、电子控制等多个交叉学科领域。例如，动力电池热失控可能涉及材料热稳定性、结构设计、散热系统匹配等多方面因素；车身异响可能源于金属材料疲劳变形、橡胶密封件老化或装配工艺偏差。面对此类高度专业的技术争议，司法实践中主机厂单方举证难以获得法庭采纳；供应商担心技术缺陷可能性，则以“谁主张谁举证”抗辩去规避责任。因此，司法实践中，法院通常不以单纯当事人单方证据判断，而是依职权启动司法鉴定程序或邀请专家辅助人参与审理，借助专业力量破解事实认定难题。

（四）司法裁量弹性：损失量化缺乏统一标准

汽车质量索赔案件中，损失范围认定始终是双方争议焦点，核心原因在于损失量化缺乏统一法律标准和行业规范，导致法官对裁量程度难以精准把握。从损失构成来看，除维修费用、零部件更换成本等直接且易量化的损失外，还包括难以精准核算的损失，即合理市场贬值、品牌商誉折损、连带召回费用。律师的核心任务是通过专业证据梳理和数据论证，将“不可量化的商业损失”转化为“可验证的财务数据”，例如，通过第三方资产评估报告证明贬值损失，通过品牌舆情监测数据、同期销量变化佐证商誉损失，通过召回费用支出凭证和合理分摊依据主张召回成本，从而将司法裁量的不确定性压缩至可预期区间，最大限度维护当事人合法权益。

（一）案情简介

采购方（主机厂）与供应商（零部件生产企业）签订协议，约定由供应商提供车载充电机、DC/DC总成等核心零部件，用于整车生产组装及售后服务更换。协议明确了零部件质量标准、验收流程、索赔程序等核心条款，其中索赔规则约定：采购方向供应商发出索赔通知后，供应商需在规定时间内取回旧件并确认是否属于质量问题；若逾期未回复，则视为认可索赔事项。

合作期间，多辆车辆因零部件故障返修，采购方调配维修配件、支付维修费用后，通过系统向供应商发送质量索赔通知，主张材料费、管理费、工时费等损失。供应商以“协议性质为承揽合同”“未收到有效索赔通知”“索赔数据不实”“超过三包期限”等为由拒绝赔付，双方因此成诉。

案件审理中，双方就协议性质、质量责任认定、损失数额等产生重大争议。为查明核心事实，法院启动专项司法鉴定，最终结合鉴定结论及全案证据作出裁判。

（二）核心关键点一：案由认定——买卖合同与承揽合同的司法分界

如前文所述，案由定性是质量索赔案件的前置关键，直接决定举证责任分配、质量标准认定及违约责任承担方式。本案中，双方当事人对于案由为买卖合同还是承揽合同就存在严重争议。

1.供应商核心抗辩理由

供应商主张，涉案零部件系按采购方（主机厂）专属技术参数生产，具备“定制属性”；且合同约定产品不得外销第三方，进一步证明零部件为采购方专属适配，双方应属承揽合同关系。

2. 法院驳回抗辩的依据

标的物通用性：涉案零部件虽需符合特定技术参数，但属于行业通用型号，可通过标准化流水线生产，能适配采购方同系列多款车型，并非仅为采购方专属打造，不具备承揽合同要求的“唯一性”特征。

生产自主性：采购方仅在零部件交付后进行结果验收，未干预供应商的生产工艺、原材料采购、生产流程调整等核心环节，完全符合买卖合同“结果导向”的核心特点。

价款构成逻辑：协议核心条款围绕零部件规格、单价、交付时间及付款进度展开，价款直接对应标的物本身价值，而非“劳务成本+材料成本”的承揽报酬模式。

3. 买卖与承揽合同核心特征对比

司法实践中需重点注意，法院始终坚持“实质重于形式”原则——即便合同名称为“采购协议”，若内容符合承揽合同特征，仍可能被认定为承揽合同；反之亦然。因此，实务中切勿陷入“合同名称决定案件性质”的误区，需聚焦合同核心条款与实际履行情况综合判断。

（一）核心关键点二：主机厂下属多个分公司针对同一合同相对方签订的多份合同能否一并主张索赔 

实务中常出现一类特殊情形：主机厂下属不同分公司分别与供应商签订销售合同，涉及车型虽不同，但存在质量问题的零部件均由同一供应商提供。此类情况下，能否将多个分公司的索赔在同一案件中一并主张，是主机厂普遍关注的实务问题。结合司法实践规则与审理逻辑，具体分析如下：

1.合并索赔的核心前提：满足“关联性”与“统一性”要求

法院审查合并审理的核心原则是“诉讼经济”与“裁判统一”，是否允许合并索赔，关键在于三项核心要素的一致性：

法律关系关联性：各分公司与供应商的合同基础需具有关联性。若各分公司均基于同一采购框架协议与供应商合作，核心条款（质量标准、验收流程、索赔规则等）完全一致，仅因业务分工不同分别履行供货义务，则法律关系核心要素具有同质性，具备合并审理基础；反之，若各分公司与供应商签订独立采购合同，且关键条款存在差异，因法律关系基础不同，合并审理易导致事实认定混乱，法院通常不予准许。

质量缺陷统一性：涉案零部件的质量问题需源于同一成因。即不同分公司所售不同车型的故障零部件，需属于同一型号、同一生产批次，或质量缺陷源于供应商相同的生产工艺、原材料选用等共性问题。例如，供应商提供的某型号车载充电机因设计缺陷导致短路，该缺陷在A分公司SUV车型与B分公司轿车车型中均出现且故障机理一致，则质量缺陷具有统一性；若A分公司车型故障因原材料不合格，B分公司车型故障因装配工艺问题，则属于不同成因，无法合并审理。

责任主体唯一性：索赔对象需为同一供应商，且责任形态一致。若所有质量问题均指向同一供应商，且责任依据均为合同质量瑕疵担保义务（或侵权责任），则责任主体与性质统一，合并审理可避免重复举证与矛盾裁判；若存在多个供应商共同供货，或部分索赔基于合同责任、部分基于侵权责任，因责任关系复杂，难以一并处理。

2. 司法裁量倾向：严格审查，优先分案审理

从司法实践来看，法院对合并索赔的审查极为严格，整体更倾向于裁定分案审理。核心原因在于，该类索赔案件往往涉及不同分公司的独立履约事实、不同车型的零部件适配差异，合并审理极易导致事实认定混乱、举证责任分配不清，增加了审理难度与裁判风险。即便主机厂主张满足“关联性”与“统一性”前提，法院也会进行严苛审查；仅在极少数情形下，主机厂能提供充分清晰的证据（如同一框架协议、同一成因的质量缺陷鉴定报告、清晰可区分的损失数据归集凭证），且法院认定合并审理不影响事实查明与双方诉讼权利时，才可能基于“诉讼经济”原则准许。因此，主机厂在准备此类索赔时，更应优先考虑分案的诉讼策略；若坚持合并索赔，需提前做好细致完备的证据梳理工作，通过司法鉴定等方式明确质量缺陷统一性与损失数额准确性，才有可能获得法院支持。

（二）核心关键点三：鉴定环节——质量索赔的“胜负手”

鉴定是质量索赔案件的决胜关键，其启动并非随意之举，而是解决核心争议、弥补举证短板的必要手段，直接决定损失数额认定结果，这也与前文提及的“技术鉴定的‘裁量穿透’作用”一脉相承。

1.启动鉴定的必要性

（1）外部司法导向：审查标准全面升级

传统形式审查，部分主机厂认为只要持有“供应商逾期未回复即认可索赔”的合同条款，且能提交故障数据发送记录，即可直接认定损失成立。现行实质审查，法院普遍认为此类证据仅体现主机厂单方主张，无法印证损失的真实性与数额准确性，通常会以“需实质验证事实”为由要求启动鉴定，通过产业链数据溯源形成“损失真实发生—数额准确—与零部件质量相关”的完整闭环。

（2）内在争议痛点：破解事实认定难题

一是损失数据难核实：主机厂提交的系统记录、维修台账多为单方数据，易被供应商质疑“篡改”“虚构”，需第三方机构通过专业方法梳理统计、上下游数据交叉核验，确保损失数额真实准确；二是质量因果关系难厘清：索赔数据与零部件质量问题的因果关联，涉及海量数据审核，法院难以逐一核查，需借助第三方机构对维修数据、旧件回收情况等进行专业认定，锁定因果关系。

本案中，正因存在质量因果关系厘清、损失数据核实等核心争议，且契合司法实质审查导向，启动鉴定后不仅厘清了核心事实，更满足了法院的审查标准，最终为胜诉奠定关键基础。

2. 鉴定全流程操作指引

第一步： 精准启动鉴定——明确范围与依据（以本案为例）

明确鉴定标的：列明涉案零部件的名称、型号，确保鉴定机构核查范围清晰；

明确索赔期间：界定涉案零部件的供应时间与索赔主张的时间范围，避免超出合理争议区间；

固定鉴定依据：梳理三类核心依据——基础依据（双方协议、技术规格书、行业国家标准如GB/T汽车零部件相关标准）、履约依据（供应商管理系统SRM记录、退件物流凭证、索赔通知发送记录、沟通函件、旧件回收清单）、损失依据（维修管理系统记录、4S店维修工单、消费者保修记录）。

第二步： 数据核验——两大数据库交叉印证+产业链溯源

质量索赔案件常面临“数据量大、逐笔核验难”的痛点，结合司法审查升级趋势，本案鉴定机构采用“核心数据库交叉印证+全产业链数据溯源”模式，高效完成事实核查：

数据库1：维修管理数据库

核查核心内容：消费者报修记录、零部件更换信息、维修结算金额、维修工单等。具体操作流程为：一是筛选型号，剔除与争议零部件无关的维修数据，聚焦核心鉴定标的；二是关键词排除，通过“故障描述”检索，剔除交通事故、人为损坏等非质量问题导致的维修记录；三是抽样匹配，提取数据库中“维修结算金额”与主机厂向供应商的“索赔金额”抽样比对，按“90%以上匹配度”标准核查一致性（本案匹配度达92%，被法院采信）。通过以上明细检查、旧件接受单和供应商管理系统检查比对结果契合度，达到证明各配件产品的索赔数量存在数据基础的目的。

数据库2：供应商管理数据库

核查核心内容：零部件供货批次记录、索赔通知发送记录、供应商查验记录、异议回复记录、旧件核查记录等。通过该数据库的核查，可证明主机厂已按协议约定向供应商履行索赔通知义务，且供应商已实际接收旧件或逾期未提出异议。

上述两大数据库的交叉核查，最终形成“消费者报修记录→4S店维修工单（确认故障部件）→主机厂向维修厂支付费用→主机厂向供应商发送索赔通知→供应商旧件取回+异议回复/默示认可”的完整证据链，为法院裁判提供了扎实的事实依据。

汽车行业零部件质量索赔纠纷的高发与复杂，根源在于产业链风险传导、法律关系竞合、技术认定门槛高及司法裁量弹性大等多维度因素的交织。此类案件的处理，核心在于牢牢把握三大关键：一是精准完成案由定性，明确买卖合同与承揽合同的司法界限；二是理性看待不同主体不同车型的合并索赔，明确法院优先分案审理的裁量倾向；三是善用司法鉴定破解质量认定与损失核实的核心痛点，通过两大数据库交叉印证与全产业链数据溯源构建完整证据链，契合当前司法审查实质性关联的审理判断。

在下一篇文章中，笔者将进一步围绕汽车行业质量纠纷的风险识别要点与实操流程标准化路径，分享具体的实务见解与落地思路。